Transformação Digital na Manutenção de Frotas: Aumento de Eficiência e Redução de Custos com a Integração SAP

Este documento descreve um caso de uso no qual um cliente utilizava o sistema fornecido pela nossa empresa para o apontamento da manutenção de frotas, utilizando o software Totvs Linha Datasul. No entanto, após migrar para o sistema SAP, o cliente expandiu o uso do nosso sistema para abranger todo o processo de manutenção, resultando em benefícios significativos e melhorias operacionais.

Objetivo

O objetivo deste case de uso é apresentar a transição bem-sucedida do cliente do Totvs Linha Datasul para o SAP, destacando como a utilização do nosso sistema foi ampliada para incluir o gerenciamento completo do processo de manutenção de frotas.

Descrição do Cliente

O cliente em questão é uma empresa de transporte e logística de médio porte, com uma frota considerável de veículos. Anteriormente, eles usavam o Totvs Linha Datasul para rastrear e registrar as atividades de manutenção de suas frotas.

Desafios do Cliente

Antes da migração para o SAP, o cliente enfrentava alguns desafios em relação ao gerenciamento de manutenção de frotas, incluindo:

  1. Limitações de funcionalidade: O Totvs Linha Datasul possuía recursos limitados para gerenciamento abrangente de manutenção, o que dificultava o controle eficiente das atividades de manutenção.
  2. Falta de integração: O sistema utilizado anteriormente não estava integrado a outros processos da empresa, resultando em lacunas de informações e dificuldades na comunicação entre departamentos.
  3. Ineficiências operacionais: A falta de uma solução abrangente para a manutenção de frotas resultava em atrasos na programação de serviços, problemas de rastreamento e dificuldades na análise de dados de desempenho.

Solução Proposta

Com a migração para o SAP, o cliente decidiu expandir o uso do nosso sistema para abranger todo o processo de manutenção de frotas. A solução proposta incluiu:

  1. Implantação do SAP: O cliente implementou o SAP como seu novo sistema ERP, permitindo uma integração mais abrangente entre os departamentos e processos.
  2. Customização do sistema: Adaptamos o nosso sistema para atender às necessidades específicas do cliente, incluindo recursos adicionais para gerenciamento de manutenção de frotas, programação de serviços, rastreamento de peças e registro de atividades.
  3. Treinamento e suporte: Fornecemos treinamento abrangente para os usuários do sistema, garantindo que eles entendessem como usar as novas funcionalidades e maximizar o valor do sistema no gerenciamento de manutenção.

Benefícios e Resultados

A expansão do uso do nosso sistema para o processo de manutenção de frotas trouxe diversos benefícios e resultados positivos para o cliente, incluindo:

  1. Melhoria da eficiência: Com o uso do nosso sistema, o cliente conseguiu otimizar os processos de manutenção, reduzindo o tempo de inatividade dos veículos e aumentando a disponibilidade da frota.
  2. Aumento da produtividade: A automação de tarefas manuais e a integração dos fluxos de trabalho resultaram em maior produtividade da equipe de manutenção.
  3. Maior visibilidade e controle: O sistema ofereceu ao cliente uma visão abrangente das atividades de manutenção, permitindo uma melhor tomada de decisão baseada em dados precisos e atualizados.
  4. Redução de custos: A melhoria na programação de serviços e a gestão eficiente de estoques de peças contribuíram para a redução de custos operacionais.
  5. Melhoria da qualidade de serviço: Com o novo sistema, o cliente conseguiu melhorar a qualidade geral dos serviços de manutenção, resultando em maior satisfação do cliente.

Conclusão

A expansão do uso do nosso sistema para o processo de manutenção de frotas, após a migração do Totvs Linha Datasul para o SAP, trouxe melhorias significativas para o cliente em termos de eficiência operacional, produtividade, controle, redução de custos e qualidade de serviço. A transição bem-sucedida e os resultados positivos destacam a importância da parceria entre nossa empresa e o cliente no fornecimento de soluções tecnológicas que impulsionam o sucesso dos negócios.

 

Aviso de Marcas Registradas: Totvs, Datasul e SAP são marcas registradas de seus respectivos proprietários. Este documento não tem a intenção de infringir nenhuma marca registrada, e todos os direitos associados a essas marcas pertencem aos seus respectivos proprietários. A menção a essas marcas é apenas para fins descritivos e de referência.

Excelência em Consultoria: Como a Sensus Transformou os Processos de uma Empresa do Setor Alimentício Animal

A Sensus recentemente conduziu um trabalho de consultoria exemplar para uma empresa do setor alimentício animal, proporcionando melhorias significativas nos processos e resultados da empresa. Este artigo detalha as ações implementadas, os resultados obtidos e as estratégias para manter a excelência operacional.

Transformando Processos de Chão de Fábrica com Tecnologia Inteligente

Na era da indústria 4.0, a otimização dos processos de chão de fábrica é essencial para a competitividade das empresas. Como uma organização dedicada a soluções inovadoras, estamos comprometidos em revolucionar a forma como as fábricas operam. Nossa abordagem combina a expertise humana com a inteligência tecnológica para impulsionar a eficiência, a qualidade e a segurança.

Nossa equipe de especialistas realiza análises detalhadas dos processos de produção. Utilizamos ferramentas avançadas para mapear fluxos, identificar gargalos e propor melhorias. Desde a linha de montagem até a logística, nossa abordagem holística garante que cada etapa seja otimizada.

Na Sensus, a tecnologia não é apenas uma ferramenta; é nossa aliada estratégica. Implementamos sistemas de automação e IoT (Internet das Coisas) para coletar dados em tempo real. Essa visibilidade nos permite tomar decisões informadas e ágeis, reduzindo desperdícios e aumentando a produtividade.

Benefícios para os Clientes da Sensus

Na interseção entre expertise humana e tecnologia avançada, estamos moldando o futuro da indústria. Se você busca uma parceria para transformar seus processos de chão de fábrica, conte conosco. Juntos, vamos construir um ambiente mais inteligente, eficiente e seguro.

Ações de Melhoria

A consultoria da Sensus focou em ações de curto, médio e longo prazo:

Curto Prazo (3-4 meses)

Médio Prazo (5-6 meses)

Longo Prazo (8-12 meses)

Otimização de Processos no Chão de Fábrica: Impulsionando Eficiência e Qualidade

Dentre os inúmeros desafios que as empresas enfrentam, a análise de processos no chão de fábrica é um dos mais desafiadores. Estamos comprometidos em aprimorar a eficiência, reduzir desperdícios e elevar a qualidade dos produtos de cada cliente que confia em nós.

Para alcançar esses objetivos, contamos com uma metodologia que envolve alguns pontos essenciais:

Resultados Alcançados

As melhorias implementadas pela Sensus resultaram em benefícios tangíveis para a empresa do setor alimentício animal:

Comprometimento e Disciplina

O sucesso contínuo dessas melhorias depende do comprometimento e disciplina da equipe. A Sensus enfatiza a importância de:

Para um futuro de sucesso, a Sensus se mantém focada na excelência e na inovação contínua em seus serviços de consultoria.

Octopus coleta de dados na migração do Totvs linha Datasul para SAP

Este documento apresenta dois casos de uso de clientes distintos: uma indústria de fabricação de MDF sediada em Curitiba e um Porto localizado em Itapoá. Ambos os clientes utilizavam o sistema Octopus coleta de dados para apontamento das atividades relacionadas à frota. Anteriormente, ambos utilizavam o sistema Totvs Linha Datasul para rastrear e registrar as atividades de manutenção de suas frotas.

No sistema Octopus coleta de dados, várias tarefas eram realizadas, incluindo abastecimento, lubrificação, geração de solicitação de manutenção, criação e apontamento das ordens de manutenção, apontamento das ordens geradas pelo plano de manutenção e consultas detalhadas dos equipamentos.

Cliente 1: Indústria de Fabricação de MDF em Curitiba

Desafios do cliente.

Durante o processo de migração para o SAP 4/HANA, a indústria de fabricação de MDF enfrentou diversos desafios, incluindo:

Redução de funcionalidades no aplicativo: O aplicativo fornecido pelo SAP para apontamento não possuía todas as funcionalidades que o sistema Octopus coleta de dados oferecia, como execução offline, usabilidade, gestão das atividades e integração com sistema de gestão de divergência.

Reduzir impacto operacional: O objetivo do projeto era minimizar os impactos operacionais durante a migração e manter o mesmo sistema, ampliando seu uso como uma excelente alternativa.

Crescimento da empresa x custo: Com planos de expansão para os anos seguintes, a indústria buscava evitar um aumento significativo nos custos com o uso do sistema de apontamento no SAP.

Custo de customização: A customização do sistema SAP para atender a alguns detalhes específicos do processo teria um custo superior ao mesmo desenvolvimento no Octopus coleta de dados. Além disso, o sistema Octopus coleta de dados oferecia maior facilidade para customização.

Solução Proposta.

A solução proposta foi manter o sistema Octopus coleta de dados para a manutenção de frota e ampliar seu uso para a área industrial, unificando as tarefas de apontamento em um único processo. Dessa forma, o cliente obteve os seguintes resultados:

Funcionalidades especializadas: O Octopus coleta de dados ofereceu recursos específicos para o gerenciamento das atividades, permitindo um apontamento mais preciso e eficiente das atividades de manutenção.

Integração completa: O Octopus coleta de dados foi totalmente integrado ao SAP.

Escalabilidade: O sistema Octopus coleta de dados foi capaz de lidar com o crescimento contínuo da indústria, fornecendo suporte adequado sem grande aumento de custos.

Usabilidade: O Octopus coleta de dados foi desenvolvido para facilitar o uso pelos técnicos.

Cliente 2: Porto região norte de Santa Catarina

O Porto privado no norte do estado de Santa Catarina também enfrentou desafios durante a migração do Totvs linha Datasul para o SAP Standard. Antes da migração, eram realizadas tarefas como abastecimento, criação e apontamento das ordens de manutenção, lubrificação, consultas detalhadas dos equipamentos e requisição de matéria-prima, inclusive em períodos fora do horário comercial.

Desafios do cliente

  • Limitação do SAP standard: O SAP standard não possuía um sistema específico para o controle de pneus, um dos maiores custos operacionais do porto, o que era disponível no Totvs linha Datasul.
  • Resistência da equipe: Os técnicos resistiram à mudança do sistema de apontamento oferecido pelo SAP devido à usabilidade.
  • Trabalho offline: O porto não possuía acesso à rede em toda a sua estrutura física, exigindo que o sistema de apontamento funcionasse de forma offline.
  • Manutenção da estrutura física: O módulo de manutenção industrial no Totvs linha Datasul gerenciava toda a manutenção da estrutura física, e esse processo deveria permanecer no SAP.
  • Requisição de material: A utilização de materiais do almoxarifado fora do horário comercial não era atendida por um profissional disponível, os materiais eram entregues e o apontamento ficava pendente no sistema Octopus coleta de dados para finalizar no dia seguinte. Essa necessidade não era atendida pelo SAP.
  • Indicadores do plano de manutenção: O cliente precisava de uma consulta gráfica para apresentar a situação atual dos equipamentos e projetar a próxima manutenção, permitindo o planejamento da parada. Essa funcionalidade não estava disponível no SAP Standard.

Solução Proposta

Para atender aos desafios do cliente, foram implementadas diversas funcionalidades no sistema Octopus coleta de dados:

  • Consultas gráficas para gestão do plano de manutenção: Foram projetadas datas para manutenção, permitindo o planejamento das paradas do equipamento.
  • Módulo para gestão de pneus: Esta funcionalidade permitiu o controle de informações sobre os pneus, como localização, rodízio, consumo, desgaste, manutenções realizadas, entre outras.
  • Controle abrangente da frota: O sistema ofereceu uma visão completa da frota do porto, facilitando o controle e o planejamento das atividades de manutenção.

Benefícios e Resultados

Com a adoção do sistema Octopus coleta de dados, o Porto de Itapoá obteve os seguintes benefícios:

  • Continuidade do mesmo padrão operacional na área de frota que possuía no Totvs linha Datasul.
  • Ausência de insatisfação na equipe com a mudança do sistema.
  • Ampliação do uso para apontamento e gestão da manutenção predial.
  • Controle do estoque mantido, inclusive com a coleta de dados para inventário pelo sistema Octopus coleta de dados.

Conclusão

A expansão do uso do sistema Octopus coleta de dados durante a migração para o SAP foi uma decisão justificada pelos custos envolvidos e pela facilidade de customização adaptada ao operacional do cliente.

Os benefícios obtidos, incluindo maior eficiência, integração completa, tomada de decisões embasadas em dados e redução de custos, destacam a importância de uma solução especializada e personalizada para o gerenciamento de frotas nessas organizações distintas. A parceria entre os clientes e nossa empresa possibilitou a superação dos desafios e a obtenção de resultados positivos para ambas as empresas.

A migração bem-sucedida do sistema de apontamento para o Octopus coleta de dados permitiu que ambas as organizações atendessem suas necessidades específicas e enfrentassem os desafios relacionados ao controle de suas frotas e processos de manutenção. Ao manter o sistema de apontamento na indústria de fabricação de MDF e ampliar seu uso para a gestão da manutenção industrial, a indústria obteve uma solução mais eficiente e adaptada ao seu crescimento planejado.

No caso do Porto em Itapoá, o Octopus coleta de dados ofereceu uma solução customizada e abrangente, que incluía gestão de pneus, controle de estoque e consultas gráficas para o plano de manutenção. Isso permitiu ao porto manter a operacionalidade e a eficiência de suas atividades, mesmo durante a migração para o SAP, superando os desafios específicos que enfrentava.

Em ambos os casos, os benefícios obtidos demonstraram que a escolha de uma solução especializada e customizada é fundamental para o sucesso da migração para um novo sistema, especialmente quando se trata de gerenciamento de frotas e processos de manutenção.

Recomendações

Com base nos resultados obtidos, fica evidente a importância de considerar as necessidades específicas de cada cliente durante a migração para um novo sistema. Algumas recomendações podem ser feitas:

  • Avaliar as funcionalidades do sistema atual: Antes da migração, é essencial avaliar quais funcionalidades são essenciais para o cliente e garantir que o novo sistema atenda a essas necessidades.
  • Customização adequada: Caso o sistema padrão não atenda a todas as necessidades do cliente, considerar a possibilidade de customização para garantir que o sistema se adapte ao fluxo de trabalho e processos específicos da organização.
  • Integração com outros sistemas: Garantir que o novo sistema seja perfeitamente integrado com outros sistemas utilizados na empresa, evitando lacunas de informações e dificuldades de comunicação entre departamentos.
  • Facilidade de uso: Um sistema de apontamento e gestão deve ser amigável e de fácil uso para os técnicos e funcionários envolvidos, garantindo a adesão e minimizando a resistência à mudança.
  • Considerar custo-benefício: Avaliar cuidadosamente o custo-benefício da migração, considerando tanto os custos financeiros quanto os benefícios operacionais que o novo sistema proporcionará.

Com essas recomendações em mente, é possível garantir uma migração bem-sucedida e obter os melhores resultados para as empresas, garantindo a eficiência e eficácia das operações de gerenciamento de frotas e manutenção industrial.

Case de sucesso: melhoria nos processos da PERFIPARcase-de-sucesso-perfipar

Case de sucesso: melhoria nos processos da PERFIPAR

Sempre buscamos levar o melhor suporte e processos aos clientes, com aceleração e efetividade. Um de nossos clientes, por exemplo, é a PERFIPAR e iremos compartilhar a melhoria percebida em seu processo conosco, através do Octopus.

Como era o processo antes do projeto?

Primeiramente, entendemos que os apontamentos eram em papel, com uma planilha para indicar tempo de produção e parada de cada máquina. Além disso, havia outra indicando o que estava produzindo, com dados do peso da balança, largura de cada bobina e quantia produzida.

O processo era por papel, para depois incluir no sistema. Assim, em certos períodos do dia a área de PCP pegava as planilhas com apontamentos, conferia os valores para detectar algum erro e antes da digitação fazia o cálculo do refugo ou subproduto no processo de produção de cada ordem.

Então, após a conferência era feito o apontamento da produção abrindo no sistema ordem a ordem para digitar a quantidade produzida e tempo de produção ou parada de cada máquina da ordem de produção.

Por fim, a identificação de produtos para estoque e clientes também era por etiquetas manuais anexadas às bobinas ou tubos produzidos. Para apontar o peso de cada item precisava fazer a divisão do peso pela quantia de bobinas com calculadora.

Houve dificuldades durante a implantação? Quais foram?

A dificuldade foi transportar para um sistema de terminais de apontamento um processo que ficasse prático aos operadores da linha de produção usarem. Foram feitas várias reuniões e testes para deixar as telas do sistema o mais usuais possíveis, porque a produção segue um fluxo muito rápido e os usuários precisam ter dados claros para executarem a produção corretamente.

Como ficou o processo depois da implantação?

O projeto do Octopus Manufatura foi dividido em três etapas: 

Assim, o que era executado em papel agora é feito em dispositivo com terminal de apontamentos Octopus, sendo possível consultar planos, ordens e sequência de produção de cada uma delas.

Os apontamentos de tempo de máquina, parada e produção, são capturados diretamente da máquina e o operador acessa o terminal de apontamentos para registrar o tipo de parada que está ocorrendo.

Então, para manter a rastreabilidade do processo, no início da produção informa-se os lotes das bobinas que estão entrando na máquina para serem processadas, feitas por leitura de etiquetas de código de barras impressas também pelo Octopus.

Os apontamentos feitos têm um cálculo de consumo de matéria prima, sendo possível saber o lote que foi usado para produzir itens acabados. No apontamento da produção, informa apenas a quantia de bobinas que está sendo pesada. Afinal, todo cálculo de peso médio e impressão de etiquetas de identificação dos itens é feito por terminal de apontamentos. 

No fechamento do plano de produção são feitos cálculos para o operador confirmar quantidades geradas de subproduto ou refugo geradas para o plano. O terminal de apontamentos já traz os cálculos prontos para que o operador faça a conferência deles antes do fechamento.

Dados gerados no terminal são enviados ao ERP, já fazendo movimentação de itens acabados. Gerando saldo em estoque, é feito o consumo da matéria prima dos lotes que entraram fisicamente na máquina, registro de refugo, subprodutos e de tempos de parada e produção das máquinas. Tudo feito automaticamente pela engine de processamento de integração do Octopus.

Qual ganho a Perfipar obteve com essa implantação?

Os processos feitos no papel agora são via sistema. Desde a entrada da matéria prima na primeira máquina até a saída do produto acabado para o estoque.

É possível ter rastreabilidade do processo de produção dando mais garantia no consumo dos lotes e todo o controle de apontamentos da produção é feito via sistema e os dados gerados são de fácil acesso para consulta no portal do Octopus.

Cada processo de produção tem terminal de apontamentos personalizado, permitindo que regras específicas do processo produtivo sejam tratadas de forma otimizada, adaptando a solução do Terminal Octopus para a linha de produção.

A integração dos dados de apontamentos com ERP eliminou a necessidade de digitar os mesmos. A impressão de etiquetas para identificar os item via sistema elimina erros que ocorriam nas escritas à mão. O sistema controla o funcionamento da máquina com horários de início e fim da operação, dando confiança aos tempos apontados, diminuindo a quantia de impressões.

Qual o grande diferencial neste projeto?

Em conclusão a todo esse processo, houve um grande trabalho entre Perfipar e Sensus para reunir os dados vitais e criar um sistema de uso simples que atenda todas as exigências da Perfipar.

Os rollouts do projeto seguiram o fluxo do processo. Primeiro, foi feito nas máquinas do início da produção e após a validação e firmamento do mesmo. Então, partiu-se para finalização da próxima etapa, dando mais segurança para uso do sistema, sem impacto significativo nos primeiros dias de uso do novo sistema.

Assim, os treinamentos no sistema contou com a presença da equipe de operação e coordenação, o que ajudou muito para todos terem a certeza do funcionamento do sistema. Antes de entrar o ambiente oficial, era reservado um tempo para equipe de operação usar o sistema em ambiente de homologação e tirar dúvidas.

Todo esse engajamento de todas as áreas da Perfipar facilitou muito o início da utilização do sistema.

E você, quer fazer parte desta transformação com a Sensus também? Então veja o que podemos fazer por você na nossa página de Manufatura  e Coleta de Dados.

CASE DE SUCESSO: como ajudamos a Oderich na melhoria dos processos?case-de-sucesso

CASE DE SUCESSO: como ajudamos a Oderich na melhoria dos processos?

Sempre buscamos levar o melhor suporte e processos aos clientes, com aceleração e efetividade. Um de nossos clientes é a ODERICH, que com mais de 112 anos no mercado, atingiu lugar cativo e de valor entre grandes empresas do Brasil. Hoje iremos compartilhar a melhoria percebida em seu processo conosco.

Como era antes do projeto?

Maior parte do processo era por papel e até na conferência anotava-se a quantia que seria embarcada. O recebimento era feito por espelho da NF impressa, onde marcava-se quantias recebidas e ao armazenar, os itens eram divididos entre ruas do armazém com quadro nas entradas com registros como lote e validade do que lá estava.

Na separação, recebia-se roteiro de entrega junto a lista impressa de pedidos que seriam separados no embarque e a cada separação, anotava no papel a quantia que estava sendo retirada de cada item.

A Oderich tem critérios de expedição que é necessário informar qual Shelf Life dos produtos o cliente aceitaria e a separação era feita por validades indicadas no quadro no início da rua para saber se lá existia um item aceito. O ressuprimento era feito quando um operador captava um endereço de picking vazio.

Qual produto Sensus foi contratado? Teve obstáculos na implantação?

Outro cliente Sensus indicou um dos nossos talentos como sendo a melhor opção para a principal exigência da Oderich: a implantação do módulo de WMS do ERP Datasul. Estão usando o Octopus Coleta de Dados unido ao WMS para todo movimento de recepção e expedição de materiais e a dificuldade foi adaptar o WMS Datasul para controlar endereços do tipo drive-in (um destino só armazena vários pallets do mesmo item com muitos lotes diferentes). Foi feita uma customização para que a separação pudesse ser dentro do endereço drive-in permitindo que o lote separado fosse o mais perto da saída e não o lote alocado pelo WMS.

Como ficou o processo depois da implantação?

Ações como inventário, consulta de itens, armazenagem e movimentos entre depósito e endereço, ressuprimento e separação com conferição, tudo é via coletor Android com Octopus Coleta de Dados. No recebimento, há validação se o item da NF está certo e se o que saiu da fábrica é o mesmo.

A armazenagem é calculada por ruas pré-definidas para estoque de cada item. Nos drive-ins, o controle deixa que lotes com apenas 3 dias de diferença sejam alocados juntos, tendo otimização e maior capacidade. Assim, em uma etapa lê a etiqueta e o coletor indica a rua que o pallet deve ficar e depois armazena no endereço calculado por WMS.

O ressuprimento é de modo que quando um endereço é esvaziado, calcula-se de onde deve ser retirado o item para reabastecer o destino. Há endereços reservados para picking de produtos com melhor Shel Life para que separações de pedidos com Shelf Life que precisam de quantias fracionadas não precisem ser retirados de endereços em níveis que precisem de empilhadeira.

Cada embarque gerado, cria ondas de separação no WMS que faz uma divisão pelos romaneios que estão sendo embarcados, com divisão de sequência de carregamento e de produtos com diferentes datas de Shelf Life. Cada onda de separação soma as quantias a serem embarcadas no veículo do mesmo item para diminuir movimentos do operador dentro do Centro de Distribuição. 

No coletor de dados, indica-se rota de locomoção e quantia a ser separado de cada item, sendo feita com duplo check de leitura do endereço e da etiqueta do pallet para garantir que está separando o requerido. No fim da montagem do pallet para expedição, imprime-se etiqueta com código 2D com dados do veículo de embarque e com referencial único com dados dos itens contidos, identificando qual veículo o pallet pertence e com a mesma etiqueta, se faz conferência da separação.

Pelo coletor de dados, lê a etiqueta e confere sem erro os itens por código da caixa, sendo finalizada e o pallet liberado ao embarque, também feito por coletor, pois lendo o pallet, é indicado se foi conferido e em qual veículo será embarcado.

Qual foi o ganho da Oderich com essa implantação?

Há menos folhas impressas, pois desde recebimento até carregamento de itens está sendo feito via sistema e não mais em papel. Todo processo têm formas de rastreio para saber por onde os produtos passam desde a chegada e como são controlados por lotes, há confiança na expedição e com vários checks feitos no recebimento, garante que erros operacionais não ocorram.

Além do aprimoramento em consultar localizações no estoque, permitindo ver em quais partes do estoque um mesmo item está e possibilita saber quais lotes estão no mesmo garantindo decisões e vendas promocionais de itens com baixa validade. Além do inventário fácil e rápido, não tendo anotações em papel e a separação de itens é roteirizada, aprimorando movimentos da equipe no armazém. Processos de carregamento e conferência dão mais confiabilidade no envio das mercadorias já que é possível acompanhar via sistema o andamento da separação de cada um dos embarques.

Qual o grande diferencial neste projeto?

A comunicação entre Octopus e ERP é feita com desempenho via integração de sistemas com tecnologias distintas e o projeto teve o empenho de toda Oderich. A logística e TI compraram a ideia e batalharam muito para criarmos algo sistêmico adequado a todo conhecimento de sistemas que já possuem.

A logística trabalhou muito na concepção do processo e mapeamento de tarefas com ideia de fazer a implantação do Octopus com WMS acontecer do melhor modo possível e a TI sempre com participação ativa, aplicando todo conhecimento e apoiando a Sensus para criar uma ferramenta estável e adequada ao processo.

Nos dedicamos muito para entregar a melhor ferramenta, com muitas horas de trabalho em um dos maiores projetos Sensus dos últimos tempos, sempre com compromisso em desenvolver aplicações com qualidade técnica em tecnologia feita diretamente para Android e com fácil entendimento. Buscamos desenvolver melhor personalização do módulo WMS para atender urgências de processos da Oderich, criando adaptações, mas mantendo o núcleo sistêmico de processos do WMS.

 

E você, quer fazer parte desta transformação com a Sensus também? Veja o que podemos fazer por você! Acesse: https://sensustec.com.br/produtos/aplicacao-para-estoque/