Case de sucesso: melhoria nos processos da PERFIPAR
Sempre buscamos levar o melhor suporte e processos aos clientes, com aceleração e efetividade. Um de nossos clientes, por exemplo, é a PERFIPAR e iremos compartilhar a melhoria percebida em seu processo conosco, através do Octopus.
Como era o processo antes do projeto?
Primeiramente, entendemos que os apontamentos eram em papel, com uma planilha para indicar tempo de produção e parada de cada máquina. Além disso, havia outra indicando o que estava produzindo, com dados do peso da balança, largura de cada bobina e quantia produzida.
O processo era por papel, para depois incluir no sistema. Assim, em certos períodos do dia a área de PCP pegava as planilhas com apontamentos, conferia os valores para detectar algum erro e antes da digitação fazia o cálculo do refugo ou subproduto no processo de produção de cada ordem.
Então, após a conferência era feito o apontamento da produção abrindo no sistema ordem a ordem para digitar a quantidade produzida e tempo de produção ou parada de cada máquina da ordem de produção.
Por fim, a identificação de produtos para estoque e clientes também era por etiquetas manuais anexadas às bobinas ou tubos produzidos. Para apontar o peso de cada item precisava fazer a divisão do peso pela quantia de bobinas com calculadora.
Houve dificuldades durante a implantação? Quais foram?
A dificuldade foi transportar para um sistema de terminais de apontamento um processo que ficasse prático aos operadores da linha de produção usarem. Foram feitas várias reuniões e testes para deixar as telas do sistema o mais usuais possíveis, porque a produção segue um fluxo muito rápido e os usuários precisam ter dados claros para executarem a produção corretamente.
Como ficou o processo depois da implantação?
O projeto do Octopus Manufatura foi dividido em três etapas:
- 1ª. Implante do terminal de apontamento em máquinas de corte da bobina;
- 2ª. nas máquinas de fabricação dos tubos e;
- 3ª. na máquina de corte de tubos.
Assim, o que era executado em papel agora é feito em dispositivo com terminal de apontamentos Octopus, sendo possível consultar planos, ordens e sequência de produção de cada uma delas.
Os apontamentos de tempo de máquina, parada e produção, são capturados diretamente da máquina e o operador acessa o terminal de apontamentos para registrar o tipo de parada que está ocorrendo.
Então, para manter a rastreabilidade do processo, no início da produção informa-se os lotes das bobinas que estão entrando na máquina para serem processadas, feitas por leitura de etiquetas de código de barras impressas também pelo Octopus.
Os apontamentos feitos têm um cálculo de consumo de matéria prima, sendo possível saber o lote que foi usado para produzir itens acabados. No apontamento da produção, informa apenas a quantia de bobinas que está sendo pesada. Afinal, todo cálculo de peso médio e impressão de etiquetas de identificação dos itens é feito por terminal de apontamentos.
No fechamento do plano de produção são feitos cálculos para o operador confirmar quantidades geradas de subproduto ou refugo geradas para o plano. O terminal de apontamentos já traz os cálculos prontos para que o operador faça a conferência deles antes do fechamento.
Dados gerados no terminal são enviados ao ERP, já fazendo movimentação de itens acabados. Gerando saldo em estoque, é feito o consumo da matéria prima dos lotes que entraram fisicamente na máquina, registro de refugo, subprodutos e de tempos de parada e produção das máquinas. Tudo feito automaticamente pela engine de processamento de integração do Octopus.
Qual ganho a Perfipar obteve com essa implantação?
Os processos feitos no papel agora são via sistema. Desde a entrada da matéria prima na primeira máquina até a saída do produto acabado para o estoque.
É possível ter rastreabilidade do processo de produção dando mais garantia no consumo dos lotes e todo o controle de apontamentos da produção é feito via sistema e os dados gerados são de fácil acesso para consulta no portal do Octopus.
Cada processo de produção tem terminal de apontamentos personalizado, permitindo que regras específicas do processo produtivo sejam tratadas de forma otimizada, adaptando a solução do Terminal Octopus para a linha de produção.
A integração dos dados de apontamentos com ERP eliminou a necessidade de digitar os mesmos. A impressão de etiquetas para identificar os item via sistema elimina erros que ocorriam nas escritas à mão. O sistema controla o funcionamento da máquina com horários de início e fim da operação, dando confiança aos tempos apontados, diminuindo a quantia de impressões.
Qual o grande diferencial neste projeto?
Em conclusão a todo esse processo, houve um grande trabalho entre Perfipar e Sensus para reunir os dados vitais e criar um sistema de uso simples que atenda todas as exigências da Perfipar.
Os rollouts do projeto seguiram o fluxo do processo. Primeiro, foi feito nas máquinas do início da produção e após a validação e firmamento do mesmo. Então, partiu-se para finalização da próxima etapa, dando mais segurança para uso do sistema, sem impacto significativo nos primeiros dias de uso do novo sistema.
Assim, os treinamentos no sistema contou com a presença da equipe de operação e coordenação, o que ajudou muito para todos terem a certeza do funcionamento do sistema. Antes de entrar o ambiente oficial, era reservado um tempo para equipe de operação usar o sistema em ambiente de homologação e tirar dúvidas.
Todo esse engajamento de todas as áreas da Perfipar facilitou muito o início da utilização do sistema.
E você, quer fazer parte desta transformação com a Sensus também? Então veja o que podemos fazer por você na nossa página de Manufatura e Coleta de Dados.